Das Verfahren beruht darauf, dass auch geringe Mengen fl\u00fcchtiger Schadstoffe unter geeigneten Bedingungen r\u00fcckstandsfrei verbrannt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n
Zu diesen Bedingungen geh\u00f6rt in erster Linie eine Brennkammertemperatur, die \u00fcber 800 \u00b0C liegt. Das bedeutet, das gesamte Abgas muss auf diese Temperatur aufgeheizt werden, um den gesetzeskonformen Reinigungsgrad zu erzielen.<\/p>\n
An sich w\u00fcrde dieser Prozess Unmengen an Heizenergie ben\u00f6tigen. Daher wurden Regenerative W\u00e4rmetauscher entwickelt, um die Energie der hei\u00dfen Reingase soweit wie m\u00f6glich zum Aufheizen der kalten Rohgase zu nutzen. Der W\u00e4rmetauscher besteht aus drei einzelnen Kammern, die mit Wabenk\u00f6rpern aus Keramik best\u00fcckt sind.<\/p>\n
Es zeichnet sich durch die hohe Vorheizung des Abgases innerhalb der wechselseitig durchstr\u00f6mten Betten der regenerativen W\u00e4rmetauscher aus. Durch diese Technik wird ein w\u00e4rmetechnischer Wirkungsgrad von ca. 95% erreicht, was einen geringen Gasverbrauch bei einer Schadstoffbeladung von bis zu 2 gr.\/m\u00b3 bedeutet. Ab einer Konzentration von 2 gr.\/m\u00b3 ist sogar ein autothermer Betrieb m\u00f6glich, das hei\u00dft, der Prozess funktioniert autark ohne zus\u00e4tzliche Prim\u00e4renergie.<\/p>\n
Bei Schadstoffbeladungen gr\u00f6sser 2 gr.\/m\u00b3 ist der Energieeintrag durch die VOC`s so gro\u00df, dass die Brennkammertemperatur weiter ansteigt. Dieser \u00dcberschuss an Energie, der in Form von Luft mit einer Temperatur von bis zu 1.000 \u00b0C zur Verf\u00fcgung steht, erm\u00f6glicht dann eine zus\u00e4tzliche R\u00fcckgewinnung.<\/p>\n
Durch geeignete W\u00e4rmetauscher und entsprechende Kontroll- und Regelsysteme kann die Energie auf verschiedene W\u00e4rmetr\u00e4ger, wie zum Beispiel Thermo\u00f6l, Dampf oder Heisswasser, \u00fcbertragen\u00a0 und in den Produktionsprozess zur\u00fcckgef\u00fchrt werden. Eine mittelgro\u00dfe RTO hat ein Potential von bis zu 500 kW zur R\u00fcckgewinnung.<\/p>\n
Operational besitzt die Erfahrung und das \u201cKnow How\u201d zur Beurteilung der zur Verf\u00fcgung stehenden Energie und zur Auswahl der geigneten Technik diese in bestehende Prozesse zur\u00fcck zu f\u00fchren. Unsere Projektteams \u00fcbernehmen die volle \u201cTurn Key\u201d Verantwortung f\u00fcr das Anlagen Design, die Herstellung und die Montage des W\u00e4rmer\u00fcckgewinnungssystems, einschlie\u00dflich W\u00e4rmetauscher, Pumpen, Sicherheitsarmaturen, Medienleitungen,Ventilatoren und Regel- und Steuerungseinrichtungen.<\/p>\n
Die folgenden Beispiele von erfolgreich ausgef\u00fchrten Projekten zeigen, dass durch eine Steigerung der Energieeffizienz eine Amortisation in weniger als 2 Jahren erreicht werden kann.<\/p>\n
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Beschichtung Automobil<\/strong> \u2013 RTO Prozess W\u00e4rmer\u00fcckgewinnung<\/p>\n Unser Kunde betreibt verschiedene Beschichtungsanlagen mit nachgeschalteten Trocknungseinrichtungen Die anfallenden Abluftstr\u00f6me werden mit einer regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage abgereinigt. Die Anlage arbeitete nicht effizient und verursachte hohe Betriebskosten. Operational f\u00fchrte eingehende Untersuchungen durch und konnte anschlie\u00dfend einen geeigneten L\u00f6sungsvorschlag pr\u00e4sentieren. Die vorhandene keramische Speichermasse (Sattelk\u00f6rper) wurde gegen hoch effizientes Speichermaterial aus Porzellan mit gro\u00dfer Oberfl\u00e4che ausgetauscht. Hierdurch wurde die Kapazit\u00e4t der Anlage von 46.000 Nm\u00b3\/h auf 55.000 Nm\u00b3\/h erh\u00f6ht. Gleichzeitig wurde die Energieeffizienz deutlich gesteigert und die Energiekosten um 125.000,- \u20ac\/a gesenkt. Die Amortisationszeit betrug weniger als 12 Monate.<\/p>\n <\/p>\n Industrieb\u00e4nder und Garne<\/strong> \u2013 RTO Prozess W\u00e4rmer\u00fcckgewinnung<\/p>\n Ein Beschichtungsprozess zur Produktion von Industrieb\u00e4ndern und Garnen war mit einer nachgeschalteten RTO zur Abluftreinigung ausgestattet.<\/p>\n Operational f\u00fchrte eine detaillierte IST-Aufnahme der vorhandenen Anlagentechnik durch. Hierbei wurde ein Energiepotential von 300 kW festgestellt, dass zur Beheizung eines Teilbereiches der Produktions- und Lagerhallen genutzt werden konnte.<\/p>\n Wir installierten einen auf die Situation angepassten Edelstahl Kreuzstrom-W\u00e4rmetauscher mit einer Leistung von mehr als 300kW. Durch eine intelligente Temperaturregelung und ein Luftverteilsystem war eine gr\u00f6\u00dftm\u00f6gliche Nutzung der zur\u00fcckgewonnenen Energie m\u00f6glich. Hierdurch konnte der vorhandene Gaskessel ausser Betrieb genommen werden.<\/p>\n Die Energiekostenreduzierung betrug 36.000,- \u20ac\/a, dadurch amortisierte sich das Projekt innerhalb von 19 Monaten.<\/p>\n \u00a0Dekor Beschichtung-Thermoplastische Folien <\/strong>\u2013 RTO Prozess W\u00e4rmer\u00fcckgewinnung<\/p>\n Unser Kunde produziert Dekorfolien f\u00fcr die M\u00f6bel- und Bauindustrie. Durch den Fertigungsprozess entstehen VOC`s, die gem\u00e4\u00df gesetzlicher Bestimmungen abgereinigt warden m\u00fcssen. Diese Anforderung wurde durch Installation einer RTO erf\u00fcllt, jedoch war diese Investition mit hohen Folgekosten verbunden. Operational wurde gebeten, den Prozess zu optimieren und die Energiekosten zu senken.<\/p>\n Operational ersetzte die vorhandenen \u201ckeramischen Sattelk\u00f6rper\u201d durch 5 Lagen \u201ckeramische Wabensteine\u201d. Die Temperatur\u00fcberwachung innerhalb der Keramiktauscher wurde erweitert in die vorhandene Steuerung integriert. Dadurch reduzierte sich der Druckverlust durch die keramischen W\u00e4rmetauscher deutlich und der w\u00e4rmetechnische Wirkungsgrad der Anlage stieg von 87% auf 97 %.<\/p>\n Die Gesamtkosteneinsparung f\u00fcr Gas und Strom betrug 75.000,- \u20ac\/a und amortisierte das Projekt innerhalb von 12 Monaten.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Die Regenerative Verbrennungsanlage kurz RTO stellt den neuesten Stand der Technik bei der Reinigung L\u00f6semittelhaltiger Luftschadstoffe (VOC) dar. Das Verfahren…<\/p>\n","protected":false},"author":24,"featured_media":3373,"parent":6294,"menu_order":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","template":"page-solutions-child.php","meta":{"_acf_changed":false,"_monsterinsights_skip_tracking":false,"footnotes":""},"class_list":["post-1084","page","type-page","status-publish","has-post-thumbnail","hentry"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/pages\/1084","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/pages"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/page"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/24"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1084"}],"version-history":[{"count":13,"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/pages\/1084\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":7650,"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/pages\/1084\/revisions\/7650"}],"up":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/pages\/6294"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/3373"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.operationalgroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1084"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}