Fabricants de Textile

Les fabricants de textile peuvent augmenter leur efficacité et réduire leurs coûts et leur impact sur l’environnement en recyclant l’énergie résiduelle et en optimisant les processus grâce aux solutions techniques du groupe Operational.

Nous comprenons les défis auxquels sont confrontés les fabricants de textiles et nous avons aidé beaucoup d’entre eux à optimiser leurs équipements et leurs systèmes, ce qui a généré des améliorations et des retours sur investissement importants.

Un exemple est la société Holmfirth Dyers à Huddersfield au Royaume-Uni. Elle utilise deux fours à rameuse pour sécher et mettre en température les tissus après divers traitements, tels que la teinture ou l’application de produits ignifuges.

Le précédent système de réduction des émissions installé dans cette usine, ne supprimait pas les huiles de cardage de manière adéquate, et on voyait un panache s’élever de la cheminée.

Le processus de récupération de la chaleur était inefficace, entrainant une augmentation des coûts de fonctionnement de la chaudière à vapeur.

Après avoir inspecté les équipements et les process en place, la société Operational a recommandé la dernière génération de systèmes de dépoussiérage électrostatique (ESP) qui permet également une récupération d’énergie accrue.

Le process proposé comprend la condensation et l’élimination des huiles de cardage de l’air d’échappement, le filtrage d’autres contaminants tels que les fibres textiles et le recyclage de la chaleur dans les procédés de teinture sous la forme d’eau chaude. Le bruit des ventilateurs a également été réduit, ce qui a profité au voisinage.

Neil Shand, un ingénieur process senior chez Operational au Royaume-Uni, a déclaré: « Holmfirth Dyers tenait à suivre nos recommandations et nous a passé commande pour l’installation d’un système complet et retrait de l’ancien système. Le nouvel équipement a intégré des échangeurs de chaleur modulaires permettant de récupérer jusqu’à 837 kW en eau chaude, un contrôleur de débit d’eau chaude pour maintenir une température optimale pour le système d’abattement, donnant une température de sortie d’eau finement contrôlée à 70°C pour d’autres process ; et optimisation du système d’extraction de l’air d’échappement.

« Nous avons également installé un système de lavage pour espacer les opérations de nettoyage en profondeur, un système d’extinction d’incendie pour améliorer la sécurité et un séparateur huile-eau pour séparer dès le départ les flux de déchets afin de minimiser les traitements ultérieurs. »

Le retour sur investissement estimé par la société Holmfirth Dyers est d’un peu moins de trois ans.

Expliquant les détails, Neil a déclaré : « La température d’échappement de la rameuse varie entre 120°C lors du séchage et 160°C lors du thermo fixage. Cela a permis d’envisager d’importante récupération de chaleur, en particulier parce que de grandes quantités d’eau chaude sont utilisées dans le processus de teinture.

Le flux d’air sortant de chaque rameuse varie entre 7 500 Nm3/h et 15 000 Nm3/ h. Le système d’extraction devait donc être variable pour compenser les changements de conditions d’entrée.

Dans le cadre du programme de réduction des émissions, les gaz d’échappement sont refroidis pour démarrer la condensation des huiles à carder. Nous avons conçu des échangeurs de chaleur qui permettent de maximiser la chaleur récupérée tout en atteignant l’efficacité de condensation requise et en maximisant la température de l’eau chaude pour obtenir la meilleure densité de chaleur.

En plus des huiles, l’air d’échappement du four contient d’autres contaminants tels que des fibres et de la vapeur d’eau importante. Le choix des échangeurs de chaleur est donc essentiel. Nous avons installé un préfiltre à maille pour réduire l’encrassement. Le pas d’écartement des ailettes de chacun des trois faisceaux d’échangeurs de chaleur a également été pris en compte pour l’encrassement, nous avons donc conçu un pas plus large pour réduire l’encrassement par les fibres et la condensation.

Les échangeurs de chaleur ont également été conçus comme des cartouches pouvant être retirées pour un entretien amélioré. L’air est refroidi pour condenser les contaminants en un brouillard de gouttelettes. Toujours pour éviter l’encrassement et réduire la maintenance, le système a été installé avec des buses de nettoyage fixes pour permettre un cycle de lavage.

L’étape suivante dirige la fumée à travers un filtre Euroklean pour créer de plus grosses gouttelettes. L’air passe ensuite à travers la section tubulaire du système de précipitation électrostatique (ESP) où une très haute tension de 15 000 V est appliquée, bien que seul un courant faible de 40 mA par passage soit nécessaire. Ceci charge les gouttelettes et les fait dériver vers les parois tubulaires mises à la terre afin de les drainer.

Les ESP sont dotés d’un circuit de contrôle électronique qui surveille le courant et la tension. Cela réduit le risque d’arc électrique, augmente l’efficacité et fournit une analyse détaillée des défauts. Cinq passages d’ESP sont installés pour maximiser l’efficacité cumulée.

Un système de lavage automatisé a également été mis en place dans les deux premiers passages du système de précipitation électrostatique (ESP). L’eau étant préchauffée par de la vapeur d’eau à l’aide d’un échangeur de chaleur à plaques, le préchauffage pouvant être effectué hors ligne.

Avant de passer à travers un ventilateur d’extraction à pression contrôlée, l’air d’échappement traverse un dévésiculeur pour capturer tout liquide ré-recirculé. Un silencieux a ensuite été installé en sortie du ventilateur pour réduire le bruit.

En résumé, Neil a ajouté : « la société Holmfirth Dyers est très heureuse. Les rejets de la cheminée n’ont plus d’émissions visibles, beaucoup de chaleur est récupérée en produisant assez d’eau chaude pour sa teinturerie et autres besoins.

Operational s’occupe également de la maintenance complète. Nos interventions de maintenance antérieures incluaient un nettoyage intensif et une maintenance ESP, pour éviter une accumulation d’huile pouvant provoquer un court-circuit. Nous effectuons désormais un entretien général des installations avec nettoyage intensif tous les trimestres.

EXPERIENCES OPERATIONAL GROUP

Le groupe Operational est spécialisé dans la réduction et récupération d’énergie en milieu industriel, les solutions de contrôle anti-pollution pour l’industrie et les fabricants ainsi que la maintenance d’équipements et le soutien technique.

Les économies d’énergie comprennent l’optimisation des processus industriels et des besoins énergétiques, ainsi que la récupération et réutilisation de l’énergie gaspillée.

Les ingénieurs spécialisés d’Operational utilisent leurs connaissances et expérience pour analyser et concevoir des solutions adaptées aux besoins de chaque client. Ils ont optimisé des procédés pour récupérer de l’énergie sur des équipements industriels comme des sécheurs, des fours, des tunnels, des chaudières à vapeur, des rameuses, des sécheurs-atomiseurs, et des oxydateurs thermiques.

Operational travail avec un grand nombre d’industries : impression et revêtement, papier et tissu, carreaux de céramique, chimie, briqueterie, fibre de verre, textiles tissés et non tissés, boulangerie et alimentaire, revêtements de murs et de sols, tapis et fabrication de voitures.

Le groupe Operational apporte également des solutions expertes et indépendantes aux fabricants qui subissent des pressions croissantes pour minimiser leur impact environnemental. Cela comprend des solutions pour la dépollution de l’air, les composés organiques volatils (COV) et les systèmes de contrôle des odeurs.

Le siège social du groupe Operational est situé à Daresbury, au Royaume-Uni. Le groupe est constitué des sociétés : Operational UK, Operational France, Operational Espagne et Operational Benelux & Allemagne, ainsi que le nouveau groupe Simdean. Une quarantaine de personnes travaillent pour le groupe Operational à travers l’Europe.