Impression et Emballage

Les imprimeries et fabricants d’emballage peuvent augmenter leur efficacité et contrôler les coûts des process de fabrication en recyclant l’énergie résiduelle et en optimisant leurs équipements et leurs systèmes, grâce aux solutions techniques du groupe Operational.

Operational aide les imprimeurs et fabricants d’emballage qui travaillent avec des matériaux comme du papier, du plastique, du film et du carton, afin de récupérer et réutiliser l’énergie thermique générée par la combustion des solvants, et d’optimiser différents équipements et systèmes.

Nos ingénieurs spécialisés comprennent les problèmes auxquels sont confrontés les fabricants concernant la réduction  de la consommation d’énergie et l’optimisation des coûts des équipements combinées à une meilleure efficacité. Les solutions apportées génèrent des avantages et des retours sur investissement importants.

Les fabrications d’emballage alimentaire représentent une part importante de l’activité du groupe Operational (production de films plastiques, papiers, et cartons imprimés, pour l’emballage des produits alimentaires).

L’industrie de l’impression et de l’emballage (flexographie, héliogravure) et l’industrie du revêtement utilisent l’air chaud pour sécher les encres et les revêtements déposés sur les supports. Ce procédé de séchage évapore le solvant aqueux ou organique du dépôt liquide, et fait circuler ou évacue l’air chargé en solvant des sécheurs. Avant de les libérer dans l’atmosphère, ces gaz d’extraction sont traités par un système de dépollution de l’air dans lequel la concentration de solvant va être réduite au niveau le plus bas et conforme à la législation. Ce procédé de réduction peut soit utiliser la chaleur pour détruire les solvants, soit utiliser un système de récupération des solvants pour les réutiliser par la suite.

En général, les oxydateurs thermiques régénératifs (RTO) sont principalement utilisés pour réduire la concentration des solvants (composés organiques volatiles (COV)) jusqu’au niveau requis par la loi. La destruction de ces solvants dans les RTO se fait à des températures allant jusqu’à 1 000°C. Cette énergie thermique, contenue dans les airs extraits des machines est absorbée par des lits en céramique et est réutilisée pour préchauffer l’air chargé en solvant venant des machines. Cette technique de réduction par incinération permet un taux de destruction des COV de plus de 99% et un rendement thermique supérieur à 95%.

Un gain d’efficacité est constaté quand des conditions de fonctionnement en « auto-thermie » sont constatées. Ces conditions pouvant être atteintes à des concentrations de solvant inférieures à 2 g/m3, ne nécessitent pas la mise en route du brûleur de l’incinérateur. Dans ces conditions, Operational peut récupérer la chaleur en excès et la réutiliser pour le système de chauffage des sécheurs, ou ailleurs dans le processus de fabrication.

Ce procédé de recyclage d’énergie thermique efficace est un des moyens utilisés par Operational pour aider ses clients à économiser de l’argent.

L’optimisation des procédés de séchage des machines d’impression est un autre aspect important de l’activité du groupe Operational.

Le procédé d’optimisation d’un sécheur commence généralement par une étude détaillée du process du client et des conditions de fonctionnement des machines d’impression. Identifier les avantages et améliorations qui peuvent être obtenus par l’optimisation des sécheurs nécessite une expertise technique que Operational a acquise au fil des années. En améliorant les sécheurs, en équilibrant la vitesse de l’air, la distribution et les pressions, nous obtenons une réduction de la consommation d’énergie, une amélioration de la sécurité et de la qualité des produits, et réduisons le débit d’air rejeté dans l’atmosphère.

L’amélioration des sécheurs, le changement de la source de chaleur, l’ajout d’équipements de contrôle des solvants et l’équilibrage de l’air, mènent à une nette amélioration de la capacité des sécheurs à évaporer les solvants de l’encre. Notre expérience dans la technologie des sécheurs nous permet de concevoir des solutions sur mesure pour chaque machine. Nos installations permettent aux sécheurs de fonctionner dans la plage 2 de la norme EN1539, apportant davantage de sécurité dans le processus de séchage.

L’optimisation des systèmes de séchage réduit les débits d’air extraits des sécheurs. Ceci permet de diminuer la taille du système de traitement des solvants et permet l’augmentation du taux de solvant dans les gaz extraits et réduit donc l’énergie nécessaire au système de traitement des solvants et les coûts de fonctionnement .

Philippe IRLINGER précise : « Notre travail d’optimisation permet à nos clients partenaires d’ajouter des machines d’impression supplémentaires et d’accroitre leur capacité de production sans avoir besoin d’augmenter la capacité de leur système de traitement de solvant, ce qui peut faire économiser des centaines de milliers d’euros. »

Une large gamme d’études et de conseils est mise à disposition des entreprises par Operational pour leur permettre de définir les solutions qui s’offrent à elles. Nous avons des études de cas pour beaucoup de secteurs d’activité différents, expliquant les avantages que nos clients ont constatés, ainsi que des documents techniques permettant de partager au mieux notre expertise.

Nous pouvons généralement gagner beaucoup en efficacité sur les sécheurs, les systèmes d’incinération et les systèmes de récupération d’énergie. Grâce à nos ingénieurs spécialisés en automatisme et en procédés, nous pouvons concevoir, installer et mettre en service les installations dans leur globalité.

Grâce à l’optimisation des procédés et le recyclage des énergies perdues, nous aidons nos clients depuis plus de 30 ans à faire des progrès significatifs en termes de consommation d’énergie. Une fois les changements réalisés, nos services de maintenance et de soutien technique s’assurent que le contrôle et le fonctionnement de l’équipement soient optimaux et garantissent des rendements et des retours sur investissement continuels.