RTO – to be translated

Las (RTO) son oxidadores térmicos regenerativos extremadamente eficientes que utiliza una serie de capas de lecho cerámico, ya sea de sillas de montar sueltas o bloques de panal de abeja, para absorber el calor de los gases de escape. En el oxidador se destruyen los contaminantes del aire a temperaturas que alcanzan 1000ºC. A continuación, se utiliza este calor capturado para precalentar el flujo de aire del proceso entrante.

La principal ventaja de esta técnica es una eficiencia de destrucción de COV’s muy alta, a menudo superior al 99%, y una alta eficiencia térmica que proporciona un consumo de gas bajo o casi cero. Se utiliza en toda la industria para destruir las toxinas del aire, los olores, los COV’s y los contaminantes peligrosos del aire descargados desde los procesos industriales.

Los lechos de cerámica proporcionan una recuperación de calor primaria de hasta un 95% de rendimiento térmico, lo que permite una operación auto-térmica o autosostenida (sin calentamiento adicional de un quemador de gas) del oxidante con concentraciones muy bajas de COV de aproximadamente 2 g / m3. Esta concentración representa menos del 5% del Límite Inferior de Explosividad (LIE).

En las ocasiones en que la concentración de COV en la entrada excede aproximadamente 2 g / m3, la energía presente en los COV, que se libera durante el proceso de oxidación a alta temperatura y la destrucción del VOC, excederá las pérdidas de energía en el sistema. A concentraciones aún mayores, la temperatura de combustión dentro de la RTO aumentará y este exceso de energía tendrá el potencial de ser recuperado.

Este exceso de energía sería en forma de aire a temperaturas muy altas de hasta 1000ºC y requerirá el uso de intercambiadores de calor especializados, diseñados y construidos para soportar estas temperaturas, y sistemas de control activos. Esta energía puede ser capturada en diversos fluidos incluyendo aceite térmico, agua y vapor para permitir que la energía recuperada sea reutilizada en otras partes del proceso. Un RTO de tamaño medio podría tener más de 500kW de exceso de energía disponible para su reutilización.

Operational tiene la experiencia y los conocimientos de ingeniería para evaluar la cantidad de energía disponible y determinar el mejor enfoque para la reutilización de la energía en otras partes del proceso. A continuación, nuestros equipos de procesos y proyectos asumirán la responsabilidad completa del diseño, fabricación e instalación del sistema de recuperación de calor, incluyendo intercambiadores de calor, sistemas de conductos, ventiladores, tuberías, bombas, tanques de expansión y control e instrumentación necesarios.

La siguiente selección de casos de éxito ilustran el aumento de las eficiencias medioambientales y térmicas que a menudo se pueden lograr con el retorno de las inversiones de entre 2 y 3 años.

Empresa de producción de aleaciones metálicas para industria del automóvil 

Recuperación de calor del proceso RTO.

Nuestro cliente produce aleaciones metálicas con recubrimiento (pintura, barniz) para la industria automotriz y utiliza hornos para secar estos componentes. Su RTO existente se instaló para eliminar los COV del flujo de aire de escape del proceso y estaba utilizando cantidades excesivas de gas como soporte completo y cada vez más costoso de operar.

Operational llevó a cabo un estudio exhaustivo para identificar los problemas y fue capaz de proponer una solución. El RTO se modificó ampliamente y los medios cerámicos existentes se reemplazaron con un medio de porcelana de alta superficie y alto rendimiento.

La capacidad de RTO aumentó de 46.000Nm3 / h a 55.000Nm3 / h y la eficiencia térmica al 99%. Se obtuvieron ahorros de 125.000 euros anuales en costes de energía y se obtuvo payback inferior a 2 años.

Empresa fabricante de Películas Termoplásticas

Nuestro cliente fabrica películas termoplásticas impresas con motivos decorativos para uso con muebles, laminados de ventanas y productos de construcción en general. El proceso evapora los compuestos orgánicos volátiles (COV) que han de ser reducidos para cumplir con la legislación. Su sistema de reducción existente se basa en la tecnología RTO, sin embargo, los costos operativos resultaron ser muy costosos y solicitaron Operational un estudio para reducir los costos de energía y mejorar el control de procesos.

Operational reemplazó las piezas en forma de silla de caballo de cerámica en la RTO existente con un diseño cerámico basado en 5 capas de nido de abeja, reduciendo así significativamente la caída de presión a través de los lechos de cerámica y aumentando la eficiencia térmica del 87% al 97%. La estructura interna de soporte de la RTO fue reemplazada y modificada con la incorporación del sistema de control y control de temperatura del lecho.

Se obtuvieron ahorros totales de gas y electricidad de 75.000 € anuales y se obtuvo un payback inferior a 3 años.

 

 

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