TEXTIEL PRODUCENTEN

Textielfabrikanten kunnen hun efficiëntie verhogen en hun kosten en milieu-impact verminderen door energetische en procesoptimalisatie, speciaal ontworpen door de engineers van de Operational Group.

Wij begrijpen de uitdagingen waarmee textielfabrikanten worden geconfronteerd, en we hebben inmiddels velen geholpen om, door middel van het optimaliseren van hun machines en processen, significant betere resultaten en rendementen te behalen.

Een voorbeeld is Holmfirth Dyers in Huddersfield, West Yorkshire. Zij beschikken over twee spanramen om te drogen in combinatie met heat-set waarna er een verscheidenheid van processen doorgevoerd wordt, zoals verven, coaten en finishing

Het vorige nabehandeling systeem functioneerde niet afdoende om de oliën te verwijderen wat resulteerde in een zichtbare emissie (pluim), die via de schoorsteen de atmosfeer in werd geblazen. Bovendien functioneerde het bestaande warmteterugwinningsproces inefficiënt, wat uiteindelijke resulteerde tot hogere bedrijfskosten van de desbetreffende stoomketel.

Na het uitvoeren van een gedetailleerd onderzoek van apparatuur en processen, adviseerde Operational de nieuwste generatie van elektrostatische filters (ESP) met een hogere energie-efficiency, wat betekent dat het bestaande energieverbruik verlaagd wordt.

Het complete proces is ontworpen voor het condenseren en het verwijderen van oliën uit de afgezogen lucht, het filteren van andere verontreinigingen zoals textielvezels en het terugvoeren van warmte naar het verfproces in de vorm van warm water. Het geluid van de ventilator werd ook teruggedrongen, wat resulteerde in minder geluidsoverlast voor de omwonenden.

Neil Shand, Operational senior process engineer, bevestigd: “Holmfirth Dyers was erg enthousiast over onze aanbevelingen en gaf Operational de opdracht om een compleet systeem te installeren en het oude te verwijderen. Het nieuwe systeem bestaat onder andere uit een modulaire warmtewisselaar om tot 837 kW warmte, via warm water, terug te winnen, een  regeling van het warmwatercircuit om de optimale temperatuur voor het nabehandelingssysteem te waarborgen, waardoor er een geregelde wateruittredetemperatuur van 70°C ontstaat die voor andere processen hergebruikt kan worden.

We hebben ook een reinigingssysteem geïnstalleerd om de intervallen voor groot onderhoud te verlengen. Verder hebben we een brandblussysteem op basis van stoom geïnstalleerd met als doelstelling de veiligheid te vergroten, inclusief een olie-waterafscheider om de afvalstromen in eerste instantie te scheiden om verdere behandeling tot een minimum te beperken.”

De terugverdientijd voor Holmfirth Dyers is iets minder dan drie jaar.

Neil Shand licht verder toe: “De afvoerluchttemperatuur schommelde tussen de 120°C tijdens het drogen en 160°C tijdens de heat-set. Dit gaf veel ruimte voor warmteterugwinning, vooral omdat grote hoeveelheden warm water werd gebruikt in het verfproces.

De afvoerluchtstroom van elke spanraam varieerde tussen 7.500Nm³/h en 15.000Nm³/h. Het afzuigsysteem moest dus variabel zijn om de veranderende toevoerluchtstromen te compenseren.

Als onderdeel van het emissiereductieprogramma werden de afvoerstromen verder gekoeld om condensatie van de oliën te initiëren. We hebben warmtewisselaars ontworpen om de teruggewonnen warmte te maximaliseren terwijl toch de vereiste condensatie-efficiëntie werd bereikt en de temperatuur van het warme water werd gemaximaliseerd om de optimale warmtedichtheid te verkrijgen.

Naast oliën bevat de afvoerstroom van het spanraam ook andere verontreinigingen zoals vezels en aanzienlijke waterdamp. Dus het ontwerp van de warmtewisselaars is van cruciaal belang. We installeerden allereerst een tweetraps filtergaas om vervuiling te verminderen. De pitch afstand van de warmtewisselaars moest ook in ons ontwerp worden genomen. Daarom hebben we in het begin een bredere pitch ontworpen om de kans op vervuiling aan de te verminderen.

De warmtewisselaars zijn ook ontworpen als een “cartridgetype” om aanvullend onderhoud te vereenvoudigen. Verder is het systeem voorzien van vaste reinigingsnozzles om een was cyclus mogelijk te maken.

Tijdens de volgende stap wordt de afvoerstroom door een Euroklean-filterelement gevoerd om grovere druppels te maken. De lucht passeert dan een buisvormige ESP-sectie waar een zeer hoge spanning van 15.000V wordt toegepast, hoewel slechts een kleine stroom van maximaal 40 mA per doorgang noodzakelijk is. Dit laadt de druppels op en laat ze aansluitend via de geaarde buizen, afvloeien.

De ESP’s hebben een elektronisch regelcircuit om de stroom en spanning te bewaken. Dit vermindert het risico op vonkvorming, maximaliseert de efficiëntie en geeft gedetailleerde foutanalyse. Vijf regelcircuits van ESP zijn geïnstalleerd om de efficiëntie te maximaliseren.

Samengevat voegde Neil eraan toe: “Holmfirth Dyers is erg tevreden met de oplossing van Operational. Zij hebben nu een emissie zonder zichtbare pluim, veel teruggewonnen warmte en voldoende warm water voor hun verfproces en andere processen.

Holmfirth Dyers heeft inmiddels ook gebruik gemaakt van het volledige onderhoudsdienstenpakket van Operational.