TEXTILPRODUZENTEN

TEXTIL-Hersteller können die Effizienz ihrer Produktion steigern sowie ihre Kosten und Umweltauswirkungen durch Energie- und Prozessoptimierung reduzieren, die speziell von den Ingenieuren der Operational Group entwickelt wurden.

Wir verstehen die Herausforderungen mit denen Textilhersteller konfrontiert sind, und wir haben vielen geholfen, durch Optimierung ihrer Maschinen und Prozesse deutlich bessere Ergebnisse und Erträge zu erzielen.

Ein Beispiel ist Holmfirth Dyers in Huddersfield, West Yorkshire. Sie betreiben zwei Spannrahmenöfen zum Trocknen in Kombination mit einer Thermofixierung, danach werden verschiedene Prozesse wie Lackieren, Beschichten und Veredeln durchgeführt.

Das bestehende Nachbehandlungssystem funktionierte nicht ausreichend zur Entfernung der Öle, was zu einer sichtbaren Emission (Rauchfahne) führte, die über den Schornstein in die Atmosphäre geblasen wurde. Darüber hinaus funktionierte das bestehende Wärmerückgewinnungsverfahren ineffizient, was letztlich zu höheren Betriebskosten bei der   Dampferzeugung führte.

Nach einer detaillierten Untersuchung von Anlagen und Prozessen hat Operational den Einsatz von Elektrofiltern der neuesten Generation (ESP) mit einer höheren Energieeffizienz empfohlen, wodurch der vorhandene Energieverbrauch reduziert wurde.

Der gesamte Prozess ist darauf ausgelegt, Öle aus der abgesaugten Luft zu kondensieren und zu entfernen, andere Verunreinigungen wie Textilfasern zu filtern und Wärme in Form von heißem Wasser in den Lackierprozess zurückzuführen. Die Schallemission des Ventilators wurde ebenfalls reduziert, was zu einer geringeren Lärmbelastung für die Anwohner führte.

Neil Shand, leitender Prozessingenieur, bestätigte: „Holmfirth Dyers war sehr begeistert von unseren Empfehlungen und beauftragte Operational mit der Installation eines kompletten Systems und der Demontage der Altanlage. Die neue Ausrüstung umfasste modulare Wärmetauscher zur Rückgewinnung von bis zu 837 kW über heißes Wasser, eine Regelung des Heißwasserkreislaufs, um die optimale Temperatur für das Nachbehandlungssystem zu gewährleisten, was zu einer kontrollierten Wasseraustrittstemperatur von 70 ° C führte, die für andere Prozesse wiederverwendet werden kann und die Optimierung des Abluftsystems.

Wir haben auch ein Reinigungssystem installiert, um die Wartungsintervalle zu verlängern. Außerdem haben wir eine dampfbasierte Feuerlöschanlage zur Erhöhung der Sicherheit installiert, ein Öl-Wasser-Abscheider trennt die Abfallströme, um die weitere Behandlung zu minimieren. “

Die Amortisationszeit für Holmfirth Dyers beträgt knapp drei Jahre.

Neil Shand fährt fort: „Die Ablufttemperatur schwankte zwischen 120 ° C während des Trocknens und 160 ° C während des Thermofixierens, was viel Raum für die Wärmerückgewinnung gab, insbesondere weil große Mengen an heißem Wasser in dem Färbeprozess verwendet wurden.

Der Abluftstrom von jedem Spannrahmenofen variierte zwischen 7.500 Nm³/h und 15.000 Nm³/h. Das Absaugsystem musste daher variabel sein, um die wechselnden Zuluftströme auszugleichen

Im Rahmen des Emissionsreduktionsprogramms wurden die Abwässer weiter abgekühlt, um die Kondensation der Öle einzuleiten. Wir haben Wärmetauscher entwickelt, um die zurückgewonnene Wärme zu maximieren und gleichzeitig die erforderliche Kondensationseffizienz zu erreichen und die Temperatur des heißen Wassers zu maximieren, um die optimale Wärmedichte zu erreichen.

Zusätzlich zu Ölen enthält der Drainagestrom des Spannrahmens auch andere Verunreinigungen wie Fasern und beträchtlichen Wasserdampf. Daher ist das Design der Wärmetauscher entscheidend. Wir haben ein zweistufiges Filtergewebe installiert, um die Verschmutzung zu reduzieren. Der Teilungsabstand jeder der drei Wärmetauscherbänke musste ebenfalls berücksichtigt werden, um Verschmutzungen zu vermeiden. Daher haben wir zu Beginn eine breitere Teilung vorgesehen, um die Wahrscheinlichkeit von Verstopfungen aufgrund von Verschmutzungen auf der Luftseite von Fasern und Kondensat zu reduzieren.

Die Wärmeaustauscher wurden auch als Patroneneinsatz-Typ für eine verbesserte Wartung ausgelegt. Die Luft wird gekühlt, um die Verunreinigungen zu einem sehr feinen Tröpfchendampf zu kondensieren. Um Verschmutzung zu vermeiden und die Wartung zu reduzieren, wurde das System mit festen Reinigungsdüsen installiert, um einen Waschzyklus zu ermöglichen.

Während des nächsten Schritts wird der Abgasstrom durch ein Euroklean-Filterelement geleitet, um gröbere Tropfen zu erhalten. Die Luft strömt dann durch einen röhrenförmigen ESP-Bereich, wo eine sehr hohe Spannung von 15.000 V verwendet wird, obwohl nur ein kleiner Strom von bis zu 40 mA pro Durchgang erforderlich ist. Dies lädt die Tropfen auf und leitet sie dann durch die geerdeten Röhren ab.

Die ESPs verfügen über eine elektronische Steuerung zur Überwachung von Strom und Spannung. Dies reduziert das Risiko von Funkenbildung, maximiert die Effizienz und bietet eine detaillierte Fehleranalyse. Fünf Regelkreise von ESPs sind installiert, um die Effizienz zu maximieren.

Zusammenfassend fügte Neil hinzu: „Holmfirth Dyers ist sehr zufrieden mit der Lösung von Operational, die nun eine Emission ohne sichtbare Rauchfahne, viel zurückgewonnene Wärme und ausreichend heißes Wasser für ihren Lackierprozess und andere Prozesse bietet.

Holmfirth Dyers nutzt auch das von Operational angebotene komplette Wartungspaket.