Projet majeur de réduction de la consommation d’énergie

Une importante organisation d’emballages souples est équipée de trois machines à laver et de dix machines d’impression par enduction/rotogravure.

À l’origine, l’air d’échappement des solvants sortant des machines d’impression était traité par deux systèmes de réduction : le premier système était un oxydateur thermique régénératif de 120 000 Nm3/h. Le second système était une installation de récupération des solvants d’une capacité de 150 000 Nm3/h. La gestion de ces deux systèmes était difficile en raison de la complexité de leur fonctionnement. La gestion de ces deux systèmes était difficile, aggravée par l’inflexibilité du système de récupération des solvants lorsque les conditions du processus changeaient.

Les ingénieurs ont demandé à Operational d’étudier la possibilité d’un meilleur contrôle des sécheurs de presse et du système d’évacuation central afin de réduire l’évacuation totale nécessitant une purification de l’air. L’objectif était de gérer la quantité totale d’air évacué de telle sorte qu’un seul oxydateur thermique soit nécessaire, ce qui permettrait de réaliser d’importantes économies d’énergie.

Operational a mené une enquête détaillée sur le processus et a proposé une solution complète pour réduire l’air d’échappement des sécheurs d’impression, modifier le système d’échappement central et fournir un système intégré de contrôle et de supervision du processus pour permettre une gestion efficace et sophistiquée du système dans son ensemble.

Operational a proposé et livré une solution qui a atteint tous les objectifs, l’amélioration de la situation permettant de réaliser d’importantes économies.

L’ingénieur de notre client a déclaré : « Un tel système est vraiment rentable car il nous permet de surveiller la situation et de détecter tout dysfonctionnement. En outre, le système nous permet de bien comprendre le bilan énergétique, les économies d’énergie et les possibilités de récupération de chaleur. »